Kuinka kumiletkun muotoisten tuotteiden suorituskyvyn sekoitus- ja muovausprosessi? ​

Sekoitusprosessi: Raaka -ainefuusion tarkka hallinta
Sekoittaminen on avainvaihe kumiletkun valmistuksessa. Se suorittaa tärkeän tehtävän sekoittaa kumi kokonaan erilaisiin yhdistelmäaineita korkean suorituskyvyn kumin valmistamiseksi. Sekoittimen taikuuksien astiassa suoritetaan sarja monimutkaisia ​​ja tarkkoja operaatioita. ​
Sekoituksen perusraaka -aineiden perusmateriaalina on ensin lämmitys- ja pehmenemisprosessi sekoittimen saapumisen jälkeen. Lämpötilan nousu tekee alun perin kovan kumin pehmeän ja muovin luomisesta seuraavan agenttien lisäämistä ja sekoittamista varten. Kun kumi vähitellen pehmenee, yhdistämisaineita, kuten vulcanisaattoreita, kiihdyttimiä ja vahvistusaineita, lisätään tiukassa lisäysjärjestyksessä. Jokaisella yhdistelmäaineella on ainutlaatuinen toiminta. Vulcanisaattori voi indusoida kumimolekyylien silloitusreaktiota, muuttaa kumin molekyylirakennetta ja parantaa siten kumin fysikaalisia ja mekaanisia ominaisuuksia; Kiihdytin voi nopeuttaa vulkanaatioreaktion nopeutta ja parantaa tuotannon tehokkuutta; Vahvistusaineet, kuten hiilimusta ja valkoinen hiilimusta, voivat merkittävästi parantaa kumin lujuutta, kovuutta ja kulumista.
Kun nämä yhdistelmäaineet on lisätty, sekoitin käyttää voimakasta mekaanista sekoittamista ja leikkaamista, jotta kumi- ja yhdistelmäaineet voivat koskettaa ja sulautua toisiinsa kokonaan, jotta eri aineosat ovat tasaisesti dispergoituneet kumiin. Tämä sekoitusprosessi näyttää yksinkertaiselta, mutta itse asiassa sillä on tiukat vaatimukset lämpötilasta, ajasta ja lisäysjärjestyksestä. Lämpötila on yksi tärkeistä tekijöistä, jotka vaikuttavat sekoitusvaikutukseen. Jos sekoituslämpötila on liian korkea, kumi voi käydä vulkanointireaktiota etukäteen, ts. "Scorch" -ilmiö tapahtuu. Kun paahto tapahtuu, kumin molekyylirakenne muuttuu ennen kuin pääset muovaus- ja vulkanointivaiheeseen, aiheuttaen kumin kovan ja hauraen, menettävät hyvät prosessointiominaisuudet eikä voi sujuvasti suorittaa myöhempää muovaustoimintaa. Vaikka se olisi valettu, suorituskyky kumisetku vähenee huomattavasti, mikä vaikuttaa vakavasti tuotteen laatuun. Jos sekoituslämpötila on liian alhainen, yhdistelmäaineita on vaikea hajottaa kokonaan, ja kumi ja yhdistelmäaineita ei voida yhdistää hyvin. Kumiyhdisteellä on epätasainen suorituskyky, mikä johtaa lopulta erilaisiin suorituskykyyn kumiletkun eri osissa käytön aikana, mikä vaikuttaa yleiseen käyttövaikutukseen ja käyttöikäyn. ​
Ajanhallinta on myös kriittistä. Jos sekoitusaika on liian lyhyt, kumi ja yhdistelmäaine ei voida sekoittaa täysin ja tasaisesti, jotkut yhdistelmäaineet eivät voi täysin toimia roolissaan, ja kumiyhdisteen fysikaalisia ominaisuuksia on vaikea saavuttaa odotettuja tuloksia; Jos sekoitusaika on liian pitkä, se ei vain vähennä tuotantotehokkuutta ja lisää tuotantokustannuksia, vaan se voi myös aiheuttaa kumimolekyyliketjun liiallisen rikkoutumisen, mikä johtaa kumin lujuuden ja muiden ominaisuuksien vähentymiseen. Materiaalien lisäämisjärjestystä ei pidä sivuuttaa. Materiaalien lisäämisjärjestys voi varmistaa, että erilaisilla yhdistelmäaineilla on paras rooli. Esimerkiksi pehmenneen lisääminen auttaa ensin pehmentämään kumia ja leviämään seuraavat yhdistelmäaineet. Jos järjestys käännetään, se voi vaikuttaa yhdistelmäaineen dispersiovaikutukseen ja kumin prosessointehokkuuteen. Vain kontrolloimalla tarkasti materiaalien lisäämisen lämpötilaa, aikaa ja järjestystä sekoitusprosessin aikana voi valmistaa kumiyhdistettä, jolla on erinomaiset fysikaaliset ominaisuudet ja prosessointiominaisuudet, ja se tarjoaa kiinteän perustan korkealaatuiselle kumiletkujen tuotannolle. ​
Muovausprosessi: Erilaisia ​​tapoja antaa muotoja
Sekoitusprosessin valmistuttuaan ja hyvä suorituskykyinen kumiyhdiste, kumiletkun valmistus tulee muovausvaiheeseen. Muovausprosessin ydintehtävä on prosessoida sekoitettu kumiyhdiste kumiletkuun, jolla on tietty muoto ja rakenne sopeutuakseen erilaisiin käyttöskenaarioihin ja toiminnallisiin vaatimuksiin. Kumiletkujen muovausprosessissa suulakepuristusmuovaus ja käämitys muovaus ovat kaksi yleisintä ja tärkeintä muovausmenetelmää.
Suulakepuristusmuovaus on suhteellisen yksinkertainen ja tehokas muovausmenetelmä, jota käytetään usein kumisetkujen tuottamiseen yksinkertaisilla rakenteilla ja suhteellisen pienillä kokoilla. Suulakepuristusmuovausprosessin aikana sekoitettu kumimateriaali syötetään suulakepuristimeen. Ruuvi suulakepuristimen sisällä tuottaa voimakkaan työntövoiman kiertämällä kumimateriaalin eteenpäin. Kuljetusprosessin aikana kumimateriaali tiivistyy vähitellen ja plastisoitu, ja lopulta suulakepuristetaan tietyn muodon muotin läpi. Muotin muoto määrittää kumiletkun poikkileikkausmuodon. Esimerkiksi pyöreä die purkaa pyöreä kumiletku ja neliömäinen suulakkeet kaareutuvat neliömäisen kumiletkun. Laitolaite vetää jatkuvasti suulakepuristetun kumimateriaalin jatkuvan putkimaisen tyhjän muodostumisen. Tämä muovausmenetelmä on helppo käyttää ja sillä on korkea tuotantotehokkuus. Se sopii pienten kumiletkujen, kuten kotitalousvesiputkien ja ilmaputkien, laajamittaiseen tuotantoon. Koska tällaisten letkujen rakenne- ja suorituskyvyn vaatimukset ovat suhteellisen alhaiset, suulakepuristusmuovaus voi nopeasti ja tehokkaasti vastata markkinoiden kysyntään, ja säätämällä suulakepuristimen, kuten ruuvin nopeutta ja lämpötilaa, prosessiparametreja, kumiletkun kokoa ja suorituskykyä voidaan hallita tarkasti.
Joillekin kumiletkuille, joiden on kestävä korkeapaine ja kuljetettava suuria virtausväliaineita, kuten korkeapaineinen öljyputket tekniikan koneissa ja öljyletkuissa öljyteollisuudessa, käämitysmenetelmät vaaditaan. Käämitysmuovausprosessi on monimutkaisempi ja herkempi. Se valmistelee ensin kumiletkun sisähäiriötä suulakepuristuksella. Sisäinen kumikerros on suorassa kosketuksessa kuljetusväliaineen kanssa, ja sen on oltava hyvä korroosionkestävyys, tiivistys ja joustavuus. Kun sisähäiriökumikerros on suulakepuristettu, vahvistusmateriaalit, kuten teräslanka ja kuitukankaat, haavoittuvat sen pinnalle käämityslaitteiden tiettyjen sääntöjen ja kulmien mukaisesti. Vahvistusmateriaalin tehtävänä on tarjota vahva tuki- ja painekestävyys kumiletkun suhteen, jotta se kestää työpaineen korkean paineympäristön alla. Käämityskulma ja kerrosten lukumäärä ovat avainparametreja käämitysmuodossa. Eri käämityskulmilla ja kerrosten lukumäärällä on merkittävä vaikutus painekyvyn kapasiteettiin, taivutus suorituskykyyn ja kumisetken käyttöikäyn. Yleisesti ottaen käämityskulman lisääminen voi parantaa kumiletkun aksiaalista laakerikapasiteettia, kun taas käämityskerrosten lukumäärän lisääminen voi parantaa sen säteittäistä paineen kantavuutta. Mutta samanaikaisesti käämityskulman tai kerrosten lukumäärän lisääminen vähentää myös kumiletkun joustavuutta ja taivutuskykyä, joten se on suunniteltava ja säädettävä tarkasti todellisten käyttötarpeiden mukaisesti. Kun vahvistusmateriaali on haavoittu, ulkokumikerros kääritään käämityskerroksen pintaan. Ulkokumikerros suojaa pääasiassa vahvistusmateriaalia, estää ulkoisia tekijöitä syöpistämästä vahvistusmateriaalia ja parantaa edelleen kumiletkun tiivistymis- ja kulutusvastusta. Käämitysmuovan kautta kumiletku on suuren lujuuden ja korkean paineenkestävyyden ominaisuudet, ja se voi toimia vakaasti ja luotettavasti monimutkaisissa ja ankarissa teollisuusympäristöissä. ​
Kumiletkujen sekoitus- ja muovausprosessit täydentävät toisiaan ja muodostavat yhdessä tuotteen suorituskyvyn ja laadun. Sekoitusprosessi antaa kumiletkelle hyvän fyysisen omaisuuden ja prosessointisuorituskyvyn perustan raaka -aineiden tarkalla fuusiolla; Muovausprosessissa käytetään sopivaa muovausmenetelmää erilaisten käyttövaatimusten mukaisesti, jotta kumiletku saadaan tietyn muodon ja rakenteen, jotta sillä voi olla tärkeä rooli vastaavissa sovelluskentissä. Päivittäisistä taloustavaroista teollisuuskentän keskeisiin komponentteihin, jokaisen korkean suorituskyvyn kumiletkun takana on sekoitus- ja muovausprosessin viisaus ja kekseliäisyys. Tieteen ja tekniikan jatkuvan edistymisen myötä kumiletkujen sekoitus- ja muovausprosessit ovat edelleen optimoituja ja innovoituja, mikä tarjoaa vahvaa tukea kumikessuletkujen sovelluksille ja suorituskyvyn parantamiselle useammalla alalla.